丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)，即中国认为的精益生产，始于丰田佐吉，经丰田喜一郎，到大野耐一成形。

　　《丰田生产方式》出书始于1978年3月，中国翻译出版始于2006年8月。在大野耐一主持下40年代中开始的"多品种，少批量"的丰田生产方式，目的在于"彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率"。

　　"准时化(JIT)和自动化(Jidoka)"是贯串丰田生产方式的两大支柱。准时化:就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。自动化:不是单纯的机械"自动化"，而是包括人的因素的"自动化"。

　　"人性自动化"的精神产生于丰田公司的创始人丰田佐吉(1867-1930)发明的自动织布机(经线断了一根或者纬线用完，织布机立即停止运转)。机器的高速化使得工厂稍微发生一些异常情况就非常麻烦:不同规格的材料混进了机器、边角料卡住模具，设备和模具就会损坏;丝锥一旦折断，就会造出没有螺纹的不合格品眨眼间堆积如山。丰田公司的任何一个工厂几乎所有的机器设备(包括新的和旧的)都装有自动停止装置:"定位停止方式"、"全面运转系统"、"质量保险装置"。人只是在机器发生异常情况、停止运转的时候才需要，一个人可以管理好几台机器。自动化的关键在于赋予机器以人的智慧，同时还要设法让操作者的单纯"动作"变成"工作"，使人与设备有机联系起来。为了便于理解，我们把丰田汽车的两大支柱通俗解释为:准时化就是刚好来得及;自动化就是故障自己停。

　　"均衡化生产"是丰田生产方式的一个重要条件。"看板"方式对于缩减工时、减少库存、消灭次品、防止再次发生故障起到巨大作用。彻底找出无效劳动和浪费现象并着手消除是丰田的务实态度。

　　把物、机器和人的作用组合起来的过程称之为"作业的组合"，而这种组合集中起来的结晶就是"标准作业"。标准作业表的三个要素:

　　周期时间:指生产一件工件或一辆汽车需要的时间，这是由生产量(即需求量)和机器的开动时间来决定的。一天的需求数量，以劳动时间除一个月的需要数量就能算出来。所以，周期时间是一天的需要数量除劳动时间得出的结果。

　　作业顺序:指操作人员在运送工件、机器上下物件时，按时间先后排列的工件加工顺序(但这不是产品沿着流水线移动的作业顺序)。

　　标准存活量:指作业时一些必要工程上的在制品以及停留在机台的物品数量。